中国自主品牌汽车不强，是系统性的全产业链问题，核心技术缺失与关键装备支撑力弱是当前面临的两大软肋。自主品牌变强，不仅需要汽车主机厂自身的努力，同时也需要自主装备的强有力支撑。

日前，在上海召开的“2014‘中国汽车制造装备创新联盟’理事扩大会议”上，中国汽车工程学会名誉理事长付于武说起他参观博世CVT压力钢带工厂的经历时表示，最触动他的不是CVT压力钢带的独特技术，而是整个工厂300余台装备中除几台西班牙的热处理设备外，其余皆为“德国制造”。一家世界顶尖级的德国企业用的几乎都是德国自己的装备，可以说是德国自主品牌汽车长期以高品质屹立于世的根本原因之一。

同样作为汽车大国，我国汽车年产销2000多万辆、居全球第一足以说明我们大，但如果以出口份额来衡量，那么我们看到的又是另一组难堪的数据：美国、德国、日本出口比例均在50%以上，巴西是20%，印度是13%，居世界产销量第一位的中国不到5%。这一现象的形成当然与品牌、技术、质量等都有关系，但不可否认的是：装备在形成整体产业水平的过程中起着极为重要的作用。

重大科技专项支撑自主汽车产业

记得几年前采访时任中国汽车工程学会装备部部长、现任机械科学研究总院顾问陈长年时，他向中国工业报记者描述了当时我国汽车行业最为缺乏的四大类机床装备：一是金属切削机床生产线，占全部汽车制造装备数量和金额的一半以上，特别是由于精密锻造技术和设备落后，我国大部分汽车零部件采用切削方式加工。二是整车制造的“四大工艺装备”——整车自动装配线、车身焊接和装配自动生产线、喷涂自动生产线、冲压自动生产线。三是精密锻造生产线及制造单元——包括模锻、热精锻、冷精锻（冷挤压）、粉末冶金烧结锻造设备、内高压成形设备等。四是铸造生产线，包括铸铁件加工的精密铸造生产线，铝合金铸件加工的压铸机（制造单元）。其他还有测试设备、数控刀具系统、激光切割设备等。

作为世界第一汽车产销大国，尽管我国也是第一大机床生产国和消费国，并且产量占据全球30%左右的份额，但是当前汽车工业使用的进口数控加工中心占进口机床的40%，自主品牌汽车需要国产化制造装备支撑的局面还没有形成。尤其在高端装备领域，整体机床行业制造能力过剩、研发能力严重不足，严重制约着我国装备制造业的进一步发展，也连带制约着其主要用户——汽车制造业的升级发展。

随着时间的推移，近些年通过我国机床与汽车行业产学研的通力合作，尤其是国家重大科技04专项的持续推动，中国装备的自主创新能力大幅度提升，国产装备服务中国自主品牌汽车的案例在渐渐增多，中国制造在汽车领域已经开始从汽车及零部件向设备机床延伸。

中国工业报记者从中国汽车制造装备创新联盟处了解到，2009年至2014年，04专项中数控机床专项共安排514项课题，148项课题验收；截止到2014年6月底，专项共研发各类新产品（新技术）2447项，新增产值505亿元；近一年来，专项在多个重点领域取得了一系列突破，研发各类新产品（新技术）520项，新增产值170亿元。通过04重大专项，许多技术填补了国内空白，其中研制的30多类产品达到国际先进水平，先后为一大批国家重点工程提供了关键制造装备。 中国工程院院士、西安交通大学教授卢秉恒告诉中国工业报记者，通过04重大专项，形成了高档数控机床与基础制造装备主要产品的自主开发能力，总体技术水平进入国际先进行列，部分产品国际领先，建立起完整的功能部件研发和配套能力，航空航天、船舶、汽车、发电设备制造所需要的高档数控机床与基础制造装备已经有80%可立足国内。

在汽车制造领域，由于核心加工设备国产化取得重大进展，如汽车整车制造“四大工艺”、汽车发动机等关键零部件制造需求，安排了冲压、焊接、涂装等成套设备研制及高速精密加工中心、车铣复合加工中心等产品的研发；目前汽车覆盖件冲压设备已经满足用户需要，达到世界先进水平；轿车曲轴等关键零部件加工设备80%可满足用户需求；轿车发动机缸体、缸盖半精加工装备实现了组线应用。

具体实例中，济南二机床集团公司实现内销冲压线60余条，同时出口美国福特汽车公司6条冲压线，合同额已达到80多亿元，实现了显著的产业化效果；汽车覆盖件冲压线国内市场占有率超过70%。大连机床研制的汽车缸体、缸盖生产线，在高速加工中心、精密加工中心等课题成果基础上，近年来分别与重庆长安、沈阳华晨、柳州通用五菱、一汽锡柴等国内汽车主机企业和零部件企业签订了10多条缸体、缸盖加工线合同，共交付300余台加工中心，合同总价超过10亿元。

自主间的背道而驰部分止步

以往，在中国汽车制造业领域存在的一个最大的背离现象是：自主品牌主机企业不敢冒险使用自主装备厂商的设备，自主装备厂商本来指望从自家兄弟那里获得市场机会和收益，却是“竹篮打水一场空”。结果是，自主装备厂商既没有从自主品牌主机厂那里拿到订单，自主品牌主机厂更没有起到扶持自主装备厂商的作用。这一现象在改革开放后中国汽车工业发展的这三十多年中，尤其是中国加入世界贸易组织后中国汽车工业迅猛发展的十几年中一直长期存在，并且没有什么改观。

唇亡齿寒，综观世界汽车工业强国，没有哪一个不是汽车制造与装备行业相互提携的，美国、日本、德国、韩国，无不如此。这一在大多数其他国家都行得通的原则为何在中国失灵了呢？究其原因，可能要追溯到汽车产业顶层设计的缺乏和合资企业中长期决策方向出现的偏差。现在看来，当初国内车企与国外企业合资，尤其是一些举足轻重的大型国有汽车企业纷纷与外商合资，合资所带来的产品方向、装备选用、供应商选择的改变，都为日后的两个自主相互背道而驰埋下了伏笔。

通过近些年以国家04重大专项为主的国家重大科技创新项目的带动，尤其是一些国内汽车领域中不能依赖于国外装备的重大军工车辆项目的要求，带动了国内自主汽车主机厂与自主装备制造商的良性互动，真真正正地形成了一批实际应用的成果，使原来相互背离的双自主企业好不容易走上了同一条道路。

例如，在电控共轨柴油喷射系统制造技术与关键装备的研发及应用项目中，共12个子课题，完成了喷油器体型腔深孔钻铣高精多轴复合加工中心、喷油器体柱面成型和螺纹滚压加工高精复合数控车削中心等共12台套核心关键装备的研发与制造，已经用于国内部分产品的批量生产，由此带动了国内多个装备制造商、大学与科研院所的共同发展。 一汽集团规划部侯若明介绍，在一汽集团实施的智能专项，即一汽轿车基于机器人的汽车焊接自动化生产成套设备立项时，是由一汽模具公司牵头，上海交通大学、沈阳新松、深圳鸿柏等单位参与设计开发。该项目针对一汽轿车公司20万辆的焊装生产线进行改造，最终成功地在生产线上首次使用了28台国产机器人，该项目于2014年5月29日通过了国家验收，目前该生产线正常运转。

据了解，之所以能够由以沈阳新松为主的机器人制造商拿下并最终完成这一较大的项目，完全在于一汽轿车与沈阳新松两个自主品牌厂商相互的宽容与扶持。在长达一年多的生产线调试过程中，作为用户和使用单位，一汽轿车不厌其烦地与沈阳新松共同查找毛病，反复修改维护，最终在无数的反复磨合之后达到生产线与每一台装备全部正常工作。当然，这里面也有国家科技基金支撑的作用。

中国工业报记者注意到，在一汽轿车、一汽解放、长春丰越、吉林汽车、一汽-大众、一汽通用等一汽集团所属全资与合资公司中，总共使用了2335台各种不同用途的工业机器人，包括安川、不二越、ABB、KUKA、川崎、柯马、杜尔等多个著名的外国品牌，中国沈阳新松的28台机器人虽然只占总量的1.2%，但其对于打破国外高端装备垄断、打破自主品牌车企不敢使用自主品牌装备的怪圈，起到了极为关键的示范作用，给所有自主相关厂商带了个好头。

谈到使用国产装备的体会时，侯若明深有感触地表示，如果能最有效地利用好国内的装备制造技术资源和新技术的研发资源，汽车制造商与装备制造商会共同走出一条协同发展、互依互存、紧密合作的创新之路。

勿再失相互合作的战略机遇期

中国汽车制造装备创新联盟秘书长王金友在介绍04重大专项的“十三五”考核指标时指出，具有自主知识产权的高精高速、重型、复合等关键装备，能够基本满足汽车动力总成生产线的基本需求；量大面广的中高档制造装备产品国内市场占有率达70%~80%；机床主机MTBF达到2000小时。以上这些，是下一个五年规划对汽车领域重大装备专项的总体要求。

具体而言，重点汽车制造装备包括：汽车发动机（尤其轿车）高效、柔性加工示范生产线，汽车车身柔性、智能生产线示范应用，自动变速器关键零部件（箱体、齿轮的成形与加工）装备及生产线开发等。在数字化工具系统及量仪方面，要求以工艺研究为带动，针对汽车关键零部件高效加工的成套刀具研发，汽车生产线在线测量装备与数据处理、质量控制软件，以及基于自主品牌工业机器人的白车身焊装线示范应用和汽车发动机关键件生产线机器人的示范应用的相关机器人的研发与制造。

王金友强调，04重大专项“十三五”规划需要强化“聚焦”原则，专项“聚焦”的原则和支持数控机床与基础制造装备的特征是，主机开发和示范应用类项目必须围绕主机装备展开，“十三五”主机装备开发应聚焦于核心装备，聚焦于大量进口和瓶颈环节装备，可以在成套及示范应用中体现核心装备的开发，以往常见的大规模单独设备开发立项将会有所调整。

围绕标志性成果的展开提出项目建议是04重大专项“十三五”规划的特点。具体而言，根据专项的重大科技属性和2020年目标要求，“十三五”专项应围绕车身智能化成形、发动机及动力总成高效制造、轻量化制造、控形控性一体化技术与装备方向的标志性成果形成提出项目。王金龙说，鼓励提出冷热成形/制造一体的项目建议。 在努力提升装备/系统的可靠性与精度保持性方面，高效可靠成形/加工是汽车装备的典型特征，而装备与系统的可靠性与精度保持性是专项当前的瓶颈，也是“十三五”专项的攻关重点。王金友表示，建议的技术开发、工艺研究、主机开发与示范应用等各类项目要落实到可靠性与精度保持性的提升上，保障专项80%装备得到应用目标的实现。

从已经进入论证的“汽车轻量化车身先进成形技术与装备”来看，该项目将结合专项高强钢轻量化成形技术与装备、铝合金成形共性技术等前期成果，重点突破汽车高强钢板智能成形装备、铝合金覆盖件高效成形装备、车身柔性智能焊接装备、铝合金结构件挤弯一体化成形装备及乘用车悬挂系统铝合金关键零部件成形技术等，全面提升汽车轻量化制造能力。

可以说，中国自主品牌车企在市场份额连续下滑之后，又一次面临着浴血重生。同样，由于国家的大力扶持，自主装备企业在自主品牌车企低迷之际，可能也面临又一次难得的市场机遇。在国家重大需求与市场增长点交汇的时点上，自主品牌主机企业与自主装备企业，不应该再一次轻易放弃相互扶持、共谋发展的战略机遇期。